高頻淬火機對齒輪進(jìn)行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結(jié)合的方法來實現(xiàn)的，即利用快速加熱使齒輪鋼件表面很快地達(dá)到淬火的溫度，而不等熱量傳至中心即迅速予以冷卻，便可以只使齒輪表層被淬硬為馬氏體，而中心仍為未淬火組織（即原來塑性和韌性較好的退火、正火或調(diào)質(zhì)狀態(tài)的組織)。


表面淬火齒輪的機械加工工藝流程一般為：備料→鍛造→正火→機械粗加工→調(diào)質(zhì)處理→機械半精加工→表面淬火十低溫回火→磨削。該工藝流程中各熱處理的目的簡述如下。



(1)齒輪正火
消除鍛造應(yīng)力，均勻組織、細(xì)化晶粒，改善切削加工工藝性和表面加工質(zhì)量。

(2)齒輪調(diào)質(zhì)處理
為了提高齒輪心部的綜合力學(xué)性能，以承受交變彎曲應(yīng)力和沖擊載荷，還可減小工件表面淬火變形。

(3)齒輪表面淬火十低溫回火
它是決定齒輪表面性能的關(guān)鍵工序，采用淬火機進(jìn)行表面淬火可提高齒輪表面的硬度和耐磨性，并使其具有殘余壓應(yīng)力，從而提高抗疲勞負(fù)荷的能力；低溫回火是為了消除淬火應(yīng)力，防止產(chǎn)生磨削裂紋，提高抗沖擊能力。

對調(diào)質(zhì)鋼而言，齒輪表面淬火十低溫回火后的組織由淬硬層、過渡層和原始組織三部分組成。工件表層為隱針回火馬氏體，心部為回火索氏體（調(diào)質(zhì)態(tài)）或鐵素體十珠光體（正火態(tài))。


采用高頻淬火機進(jìn)行齒輪表面淬火后，工件的硬度比普通熱處理要高出2～5HRC。由于表面淬火后表層形成較大的殘余壓應(yīng)力，故表面淬火后疲勞極限可提高5--7倍，并且降低了工件的缺口敏感性。由于高頻表面淬火組織細(xì)、磁化物分布均勻且細(xì)�。�所以硬度高、強度大，比一般淬火件的耐磨性要高，可大幅度提高抗接觸疲勞能力。

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